1993年6月14日，浙江溫州瑞安某化工廠均三甲苯胺車間配酸工段反應釜發生爆炸。事故共造成3人死亡，9人重傷，5人輕傷，廠房被毀，經濟損失達200多萬元。

    一、事故經過和危害

    該化工廠是生產有機顏料、乳化劑、輕紡助劑等化工產品的國有企業，年產值約300萬元。由于染料中間體生產過程中產生大量廢硫酸難以處理，該廠于1992年與復旦大學退休教師管理委員會簽訂“改進三甲基苯中硝化技術”合同，擬從工藝路線上進行改進，使之不再產生廢酸。這一任務由該?；瘜W系1名退休教授和1名退休副教授擔任。1993年4月，2名退休教授完成實驗室工作，于6月初借1名退休高級工程師一起到廠，對生產設備進行改裝。教授確認改裝符合要求后，決定在生產裝置上直接投料試驗。6月14日上午8時15分開始投料，8時35分反應鍋即發生強烈爆炸，鍋體從二樓震落到底樓，鍋蓋飛出11m遠，攪拌器電動機飛出22m多，廠房倒塌。1名操作工和1名教授當場死亡，站在稍遠處的6人被鍋內噴出的物料嚴重灼傷，其中1名副教授搶救無效死亡，另有9人被不同程度地灼傷或受到外傷。

    二、事故原因分析

    1．不遵守技術改造的基本程序是事故的直接原因。不按科研程序辦事，盲目改變生產工藝，將未經小試鑒定、未經中試的不成熟技術，用于企業的工藝改造。將僅通過60g試驗的實驗室“成果”，直接擴大到100kg，并且在1000L反應釜上投料試驗，釀成事故。

    2．沒有認識到技術路線本身的危險性不認識是事故的主要原因。退休教授所用的基本工藝路線是用醋酐取代硫酸，與硝酸配酸進行硝化反應。這條路線本身有極大的危險性：醋酐與硝酯混合可產生硝酸乙酰和四硝基甲烷，這兩種物質極不穩定，容易爆炸，因此反應溫度應控制在10℃以下，而此次反應要求控制的溫度是30℃，可見所制訂的工藝條件是錯誤的，對其爆炸的危險性毫無認識。

    3．對所用設備沒有進行認真驗證是造成事故的重要原因。因釜大投料少，物料僅浸攪拌器底部7.5cm，使攪拌的作用極大地降低。更嚴重的是液面距溫度計底部還有40cm，溫度計只能反映出氣相溫度，而不能反映出液相溫度，因此操作者錯將氣相溫度當成液相溫度去控制。設備上的這些問題在試驗前沒有考慮就盲目地投料試車，從而導致了事故的發生。